7月26日10點，由十建公司和徐工集團聯(lián)合研發(fā)的世界上單臺起重能力最大4000噸級履帶式起重機在泉港EO/EG(環(huán)氧乙烷/乙二醇)裝置現(xiàn)場正式組對完成。

站在這個龐然大物前，無不驚嘆它的“高大上”：主臂102米、專用副臂33米、自重達6000噸。為實現(xiàn)超大起重量和超大起重力矩，4000噸履帶吊突破傳統(tǒng)設(shè)計理念，采用大跨距前后履帶式/復(fù)合式雙臂架，還可變型為一臺傳統(tǒng)的2000噸履帶式起重機�；钌�生一個新一代“擎天柱”矗立在泉港化工園區(qū)！

提起它的組對過程，負責組對裝配的起重班長曾勝剛神采飛揚地打開了話匣子。

此次大件吊裝重點目標就是EO/EG裝置的C115塔。根據(jù)起重機工況及吊裝方案，福煉工程項目部大件吊裝組決定采用復(fù)雜的專用副臂工況實現(xiàn)整體吊裝。

由于起重機工況的特殊性，組件要求異常繁瑣，所需部件從徐州廠家、淄博基地、寧煤三個地方轉(zhuǎn)場發(fā)往泉州現(xiàn)場。自6月22日第一批組件到場起，142臺大型運輸車輛浩浩蕩蕩從西北、山東、江蘇輾轉(zhuǎn)啟程向東南集結(jié)，7月10日總重6000噸的組件終于送達現(xiàn)場。對于起重工來說，時間就是效益，耽誤一天就是不可估量的經(jīng)濟損失，必須在最短的時間內(nèi)完成設(shè)備組對任務(wù)。

參加此次裝配的起重工加4個機組人員才18個人，人員配備之少也是史無前例�！芭c時間賽跑是我們一貫的作風，十八條好漢現(xiàn)在就得掄起胳膊上陣了。”曾勝剛開始了變魔術(shù)一樣的組合拼塊。他提前根據(jù)吊裝方案做了詳細的進度策劃，反復(fù)推敲組裝作業(yè)流程，明確每天的工作任務(wù)，細化到每一步驟，小本子上密密麻麻記滿了作業(yè)過程和時間。 

7月的福建，高溫“蒸烤”。項目部調(diào)整作業(yè)時間，每天6點半準時到達現(xiàn)場，根據(jù)場地條件和車輛情況，對照進度表，曾班長將施工人員分成三組，前車和后車同時組裝。機組人員則分成二組，一人指揮，一人負責下道工序的準備及上道工序的檢查。鮮亮的起重工橘紅色工裝在配重、吊鉤、履帶間舞動，演繹著一場場精彩大戲。

起重機主要組裝部件約350件，附件則不計其數(shù)，除配重、吊鉤、履帶超起桅桿部分外，有80多件部件寬度多在3-3.5米。問及4000噸的組對難度，有著19年起重經(jīng)歷的曾勝剛笑了：“沒有難度，關(guān)鍵在配合！”

安裝塔臂后支架的時候，150噸輪胎吊負責后支架“抬頭”，400噸履帶吊則負責塔臂支后架過前后拉帶板的吊裝，吊裝過程中需要吊點向前擺動60度安裝前拉帶板，然后回到原點向后擺動60度安裝后拉帶板。這120度的擺動角度的確是個高難度的技術(shù)活兒。勁兒大了不行，勁兒小了脫鉤，考驗的就是技術(shù)嫻熟和配合默契。

曾勝剛親自上陣擔任主指揮，安排起重工李強在合適的位置觀察繩扣的松緊度，以防在他看不見的位置出現(xiàn)失誤。吊裝前，他與400噸司機一再溝通，反復(fù)叮囑司機緊盯電腦數(shù)據(jù)。低于或高于原數(shù)據(jù)，司機馬上在對講機里做出反應(yīng)，指揮立即做出“起桿，起桿”、“趴桿，趴桿”的指令。說起來簡單，這種天衣無縫的配合每天要重復(fù)成百上千次。

初次看到起重工哨響，揮舞旗幟的時候，感覺當個起重工有個把子力氣就行。要做到曾勝剛這個團隊的水平，還真得有張飛認針——粗中有細的本領(lǐng)。

主臂架的連接節(jié)涉及八個點，必須同時對接，要求場地非常平整。他們拿著水平儀，順著百米長的場地一點一點測，削平墊高壓實確保萬無一失。

“安裝拉帶板是最繁瑣的一個工序”，吊裝技師楊東師傅介紹說。4000噸級履帶吊光主臂拉帶板就60多噸，整個起重機上百塊。師傅們需要根據(jù)拉帶板的裝配圖，根據(jù)出廠編號仔細核對安裝，貌似一樣的拉帶板，有的相差僅僅一厘米，一個不小心，整個安裝就重新來過，來不得半點馬虎。

整個安裝過程中，負責拉帶板安裝的作業(yè)組每人帶上卷尺對照裝配圖對拉帶板根根測量，反復(fù)核查出廠編號，實現(xiàn)了拉帶板安裝一次就位。

“這么短的時間，完成這么大的設(shè)備組對，真是奇跡！”，過往人員無不感嘆。如今，組對完成的“擎天柱”昂首向天，準備換熱器E121的試吊工作。 

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